5S als Start des kontinuierlichen Verbesserungsprozesses (KVP)

Ausgangslage

Das inhabergeführte Unternehmen mit 3 Produktionsstandorten sieht sich den besonderen Herausforderungen eines immer schwieriger werdenden Marktes (Preis, Qualität, Liefertreue) und zunehmenden internationalem Wettbewerbsdruck ausgesetzt. Das Reorganisationsprogramm umfasst alle Bereiche des Unternehmens. Neben Lohnverzicht u.a. Maßnahmen trägt auch die Produktion ihren Beitrag dazu bei. Dennoch sind weitere Produktivitätsprogramme erforderlich, um die Marktposition zu halten und weiter auszubauen. Um das Qualitätsbewusstsein der Mitarbeiter zu steigern, die Motivation der engagierten Mannschaft zu halten und die Basis für Verbesserungen um Größenordnungen zu erzielen, entschloss sich die Geschäftsführung 2011 mit der Einführung von 5S zu beginnen.

Vorgehensweise

1. Vorgespräche, Erstellung eines Konzeptes, was die Nachhaltigkeit sicherstellen soll

2. Präsentation vor GF, Führungsteam und BR

3. Voranalyse eines Fertigungsbereichs mit dem Vorgesetzten und Detailplanung des 5S- Workshops

4. Qualifizierung der betrieblichen Vorgesetzten (mehrmodulig & begleitend)

5. Schulung der Mitarbeiter zum Teil durch den Vorgesetzten (LL- Konzept)

5. 5S- Workshops mit Mitarbeitern aus diesem Bereich, geführt von den Vorgesetzten

6. Maßnahmenverfolgung durch den Vorgesetzten

7. FührungsWerkstätten, um das Führungsverständnis anhand konkreter Beispiele zu besprechen

8. Audits und flankierende Maßnahmen zur Bewusstseinsbildung der Mitarbeiter

9. Abarbeitung von Randthemen, zum Teil in Teilprojektgruppen

10. Lenkungskreis (intern) und Steuerungskreis (mit GF) als Kommunikationsstruktur

Bisherige Resultate

Durch die gute Planung und Organisation sowie durch die Vorbildfunktion der Führungskräfte konnten in der Regel ca. 80% aller Ideen zur VErbesserungen innerhalb des 5S- Workshops umgesetzt werden. innerhalb von 10 Werktagen waren ca. 90% aller Maßnahmen umgesetzt. Die Zufriedenheitsquote bei allen Beteiligten war hoch. Da als integrativer Ansatz ein Hauptaugenmerk auch auf das Thema "Vermeidung von Verschwendungen" gelegt wurde, konnten deutliche Verbesserungen in der Bestandshöhe (u.a. durch die kanban- Belieferung durch einen Lieferanten), eine Reduzierung der Nebenzeiten durch Minimierung der Lauf- und Transportwege sowie eine Ausweisung freiverfügbarer Flächen ausgewiesen werden. Die Standards wurden mit den Mitarbeitern definiert und umgesetzt. Das durchschnittliche Auditergebnis liegt bei 90%.

Ausblick

In Anlehnung des TPM- Ansatzes verfolgt das Unternehmen im 2. Schritt die Erhöhung der Produktivität durch Verbesserung des O.E.E., die Integration des betrieblichen Vorschlagswesens (3. Schritt) und im 4. Schritt die Einrichtung von task-force-Gruppen zur Lösung abteilungsübergreifender Themenstellung.

Veränderungen werden und müssen von oben vorgelebt werden. Stillstand ist in dieser Zeit Rückschritt

orgaconsulting gmbh, Joseph- Haydn- Str. 27, 33604 Bielefeld; Tel. 0178 713 7790 oder 0521-9883913-0