Lean Production

Verschwendungen

30% der Ressourcen im Betrieb werden nicht genutzt. Diese Blindleistungen sind in 2 Gruppen zu unterteilen. zu den offensichtlichen Verschwendungsarten gehören: lange Wege, überflüssiger Transport, hohe Bestände, Wartezeiten, Überproduktion, Qualitätsmängel, komplexer Ablauf. Zu den n versteckten Verschwendungsarten zählen: Redundanzen, Komplexitäten, Über- / Unterforderung, ungelöste Probleme. In der Regel sind diese Verschwendungsarten durch systematisches Hinterfagen aufzudecken, die dahinter stehenden Probleme zu analysieren und mit Methodik zu verbessern

5S

Eine Folge von 5 einzelnen Schritten, um am Arbeitsplatz mehr Ordnung und Übersicht zu schaffen. Standards sollen dabei helfen, den erreichten Zustand nachhaltig zu sichern. Ein weiterer Effekt ist zudem die Reduzierung von offensichtlichen Verschwendungen, die im Rahmen eines 5S- Workshops reduziert werden. Zudem kann, je nach Gestaltung des Prozesses, durch die Einbindung der Mitarbeiter, eine zusätzliche Motivation und erhöhte Identifikation erzielt werden. In der Regel werden 80% aller Ideen der Mitarbeiter innerhalb des 5S- Workshoptages umgesetzt

SMED

Ein Programm zur Reduzierung von Rüstzeiten. Nach einer Analyse des Rüstvorgangs werden alle vorbereitenden und nachbereitenden Tätigkeiten aus der Rüstzeit (Stillstandszeit der Maschine) begleitend organisiert. Im zweiten Schritt erfolgt eine weitere Reduzierung des Rüstvorgangs durch eine Vielzahl von einsichtigen Standards, parallelem Arbeiten, Vereinfachungen und Reduzierungen von Verschwendungen

O.E.E

Als Indikator für Produktivität kann die Maschienenverfügbarkeit O.E.E. herangezogen werden. Der O.E.E. wird für die Maschine nach einer Formel berechnet. Anhand von Analysen, Darstellung von Abhängigkeiten und ERmittlungen von Korrelationen können Mängel lokalisiert und abgestellt werden. In der Regel kommen hier Werkzeuge/ Methoden des Qualitätsmanagements (wie Ursachen- Wirkungsdiagramm, FMEA, Prüflisten etc.) zum Einsatz. Durch permanente Zielverfolgung wird schnell eine Rückkopplung zu den Maßnahmen geschaffen.

Wertstromdesign

Mit Hilfe der Wertstromanalyse werden die Kapazitäten, Bearbeitungs- und Durchlaufzeiten sowie die Bestände in den einzelnen Prozessschritten ermittelt. Durch die Definition der Sollanforderungen aus Kundensicht werden schnell Bottlenecks (Engpässe) aber auch Überkapazitäten lokalisiert. In weiteren Schritten erfolgen organisatorische aber auch struktruelle Maßnahmen, um eine gleichmäßige Kapazitätsauslastung zu ermöglichen, wober die die installierten Kapazitäten im weiteren Fortschritt steigen sollten, um im Prozess einen Sog zu erzeugen.

Heijunka

Bei einer "Meistersteuerung" werden in der Regel mehr Aufträge freigegeben als notwendig. Das führt zum einen zu erhöhten Umlaufbeständen und zu einer Reduzierung der Termintreue. Durch eine festgelegte Methodik und einem Algorithmus werden bei Heijunka die Freigabe von Aufträgen nach dem Kanban- Karten- Prinzip bedarfsorientiert gesteuert. Die Lieferfähigkeit wird dadurch erhöht und der Produktionsablauf insgesamt geglättet. Heijunka versteht sich als Wellenbrecher für schwankende Abrufe und puffert intelligent Spitzen ab.

kanban

Im Mittelstand ist das Push- Prinzip (Drücken) noch weit verbreitet. Es ist die einfachste Art der Steuerung und verlangt den handelnden Personen keine wesentlichen Überlegungen, Einhaltung von Regeln (bis auf das Bündeln von Aufträgen zur Losbildung) oder Disziplin ab. Erst durch das Pull- Prinzip (Ziehen) erfolgt ein Arbeitsablauf, der versteckte Mängel in der Organisation und auch in der Bereitstellung von Teilen aus dem Lager/ vom Lieferanten aufzeigt. Die Kanban- Ziehlogik ist schnell installiert, bedarf aber ein Umdenken bei den Meistern/ Logistikern und auch eine Disziplin in der Einhaltung von Regeln. Wenn die Kanban- Regelkreise sauber installiert sind, läuft der Arbeits-und auch der Materialfluss wie ein Uhrwerk, indem alle Räder harmonisch ineinander greifen

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